料花均產生于從流料前端射出的揮發物。例如，降解料花是熱塑性塑料受熱后發生部分降解，以及氣體分解時形成小氣泡分布在塑件表面上，這些小氣泡在塑件表面留下的痕跡一般排布成“V”形，“V”字的尖端背向澆口中心。又如水氣料花產生的主要原因是原料中水分含量過高，水分揮發時產生的氣泡導致塑件表面產生料花，特別是聚酰胺和聚酸酯等高吸水性樹脂，如果熔料中的水分揮發產生的氣體不能完全排出時，就會在塑件表面形成水氣料花。
       塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在制品表面出現料花斑紋或微小氣泡或制品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解或排氣不良而產生降解氣。
一、設備方面：
噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。
二、模具方面： 
由于設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口制件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。 
模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。  
 
模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。
 
 三、工藝方面：
 
料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。
加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。  
 
注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成制品表面密度不足產生料花。用多段注射減少料花：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除干凈。
 
料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。  
 
螺桿預塑時背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。熔料塑化不良。如果熔料在料筒中加熱不足，塑化不良時，未完全熔融的料粒暴露在塑件表面時即形成斑紋。這種形若云母片狀的暗斑，每片暗斑的面積接近于一顆料粒的大小。
 
在透射光下觀察可見，斑紋處的透明度較差，有時可以明顯分辨出凸起狀的未熔透原料微粒。 根據暗斑產生的原因，在排除這一故障時，應適當提高料筒溫度和延長成型周期，盡量采用內加熱式注料口或加大冷料穴及加長流道。在條件可能的情況下，也可換用料筒長徑比較大的注塑機，增強熔料的塑化。  
四、原料方面：
 
原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。
 
再生料料粒結構疏松，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比例太高（一般應小于20%）  
 
原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。
 
塑料沒有干燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分干燥并使用干燥料斗。
 
有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。  
 
五、制品設計方面：
壁厚太厚，表里冷卻速度不同。在模具制造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。